Шлакоблок производство: бизнес план с расчетами, рентабельность, окупаемость

Оборудование для производства шлакоблоков

Оборудование для производства шлакоблока

Предприятие Монолит представляет оборудование для производства блоков: шлакоблока, стеновых блоков, керамзитоблока, термоблока

В последние годы в нашей стране активно развивается строительство. И сегодня  шлакоблоки  – пожалуй, самый востребованный строительный материал. Они широко применяются как при строительстве крупномасштабных объектов (жилых и промышленных), так и в частных проектах.

Использование  шлакоблоков  гарантирует оптимальное соотношение цены и качества, к тому же данный материал значительно крупнее кирпича, что не только облегчает и ускоряет процесс кладки, но и экономит раствор.

Изготовление шлакоблоков от Предприятия Монолит

Предприятие Монолит уже третий десяток лет специализируется на выпуске оборудования для производства шлакоблоков, стеновых блоков, керамзитоблока, термоблока и других строительных материалов. За это время предприятие разработало и запустило в производство широкий модельный ряд оборудования и прочно заняло одно из лидирующих мест на рынке. Завод Монолит предлагает универсальную вибропрессующую технику, на которой возможно организовать производство  шлакоблоков  с любыми типами заполнителей.

Мы выпускаем следующее оборудование для производства блоков различных типоразмеров и назначения:

Стационарный вибропресс – профессиональное оборудование полного цикла для производства  блоков, тротуарной плитки, бордюрного камня и других строительных материалов. Предлагается в различных вариантах: с одним или двумя загрузочными модулями, вертикальным или горизонтальным вариантом распалубки, а также в составе производственной линии с бетоносмесителем на эстакаде, либо с ленточным конвейером.

Для производства строительного блока – используют метод вибропресования полусухой жесткой бетонной смеси. В качестве заполнителя могут используется зола, отходы горения угля, отсев щебня, гравий, песок и другие компоненты.

Помимо высокой теплоизоляции материал отличается:

• звуконепроницаемостью;
• прочностью;
• невысокой ценой: стоимость кладки по сравнению с кирпичом или пенобетоном ниже почти в 2 раза.

Все это делает  шлакоблок  популярным как у потребителей, так и у производителей строительных материалов. В последнее время все больше компаний начинает заниматься  изготовлением   шлакоблока. Сегодня рынок предлагает начинающим предпринимателям самое разнообразное оборудование для  шлакоблоков. Для запуска требуется лишь небольшое помещение, а некоторые модели техники позволяют производить блоки прямо на стройплощадке. Важно не ошибиться при выборе компании производителя.

Как и в любом производстве здесь главное – качественное оборудование и техническая база для производства  шлакоблока. Чтобы выпускаемая продукция соответствовала установленным стандартам качества, необходимо соблюдать все условия сложного технологического процесса, что возможно лишь при наличии современного профессионального оборудования для производства блоков различного назначения.

Более подробно об изготовлении читайте в разделе: Процесс изготовления шлакоблоков.

Виды стеновых камней производимых на оборудовании Предприятия Монолит

Передвижной вибропресс в отличие от стационарного позволяет наладить  изготовление   шлакоблока  непосредственно на строительной площадке. Выпускается также в нескольких модификациях: в облегченном варианте (с верхней загрузкой), с устройством самозагрузки (позволяет обходиться без грузоподъемных механизмов), в составе различных технологических линий.

На все оборудование Предприятие Монолит дает гарантию 12 месяцев. Кроме того, компания помогает в запуске производства, предоставляет комплекс услуг, включающий пусконаладочные работы, консультации в подборе смесей, пробную формовку изделий с использованием местного сырья, обучение персонала.

Оборудование Предприятия Монолит универсально: оно позволяет производить не только  шлакоблоки, но и еще более 400 наименований строительных материалов. Организовать производство изделий можно в короткие сроки и с минимальными финансовыми вложениями. Профессиональное оборудование для  шлакоблока и других блоков гарантирует высокое качество выпускаемой продукции и, как следствие, – популярность производимых стеновых материалов, доверие покупателей и высокую рентабельность.

шлакоблок с доставкой в Ставрополе цена от производителя

Многие люди путают Отсевблок и Шлакоблок. Несмотря на схожее название этих материалов — они совершенно разные по своей сути. Шлакоблок — это бытовое название строительных блоков (стеновых камней), изготовленных путём вибропрессования бетона, по сути  отличающиеся только наполнителем.

-Шлакоблок состоит из множества различных наполнителей. Отходы горения угля, химические шлаки — явно не слишком экологичный список.

-Отсевблок, как указывалось уже выше, это экологичный и прочный материал. В его основу входит высококачественный цемент и каменные крошки.

Основные технические характеристики шлакоблока.

Разделение  бетонных камней на разновидности условное, поскольку состав блока может включать  в себя различные примеси. На данную группу строительных материалов есть свой нормативный документ —  ГОСТ 6133-99. Он определяет требования к блокам и их составу.  Обычно шлакоблоки маркирую буквой “М” и цифрой, которая показывает допустимую нагрузку кг/кв:

М-35 – используются для утепления, часто их укладывают вдоль несущих стен;

М-50, М-75 – используют для кладки стен и перегородок;

Прежде чем купить шлакоблок необходимо знать, что весь шлакоблок, используемый для строительных работ, классифицируется по следующим параметрам:

1. Размер. Не существует единого размера шлакоблока, который мог бы использоваться универсально. Каждый размер  характерен для отдельных групп материалов.

1. 1 Стеновые блоки, используемые для формирования несущих конструкций- имеют размеры 391*190*188 мм.

1.2 Перегородочные изделия, укладываются внутри помещений, и не испытывают давящих нагрузок. Их размеры 391*90*188 мм.

Шлакоблок по размеру значительно превосходит обычный кирпич и может заменить сразу несколько кирпичей в процессе кладки. Благодаря этому процесс становится дешевле, проще, и экономичнее, количество раствора при кладке сокращается .

В геометрии блоков допускаются отклонения с погрешностью в плюс-минус 3 мм. В случае большего нарушения кладка будет неровной, со швами разной толщины. Это приведет к сложностям в строительстве.

2. Вес. Вес блока напрямую зависит от материала наполнителя , от количества и вида пустот в нем. Шлакоблоки могут быть  полнотелыми и пустотелыми. Обычно пустотность составляет от 28 до 40%.

-Полнотелые блоки отличаются хорошими прочностными свойствами и используются чаще всего для фундаментов (в качестве наполнителя в этом случае обычно применяется щебень)

-Пустотелые блоки 40%. Такой шлакоблок обладает высокими показателями теплопроводности, но самыми низкими прочностными. Хорошо используется  при возведении строений из металлического каркаса. Такие изделия не используются для кладки несущих конструкций. Требуют дополнительного утепления.

-Пустотелые блоки 30%. Данный вид блока подразумевает хорошую теплопроводность и прочность шлакоблока. Востребован при строительстве различных зданий. Форма внутренних пустот у таких изделий круглая, овальная и прямоугольная. В работе выявлено, что блоки с пустотами в форме прямоугольника считаются самыми удобными при монтаже, при необходимости их можно легко ровно разломать без дополнительного  приспособления. Пустоты в блоках позволяют снизить расход сырья и, как следствие, себестоимость продукции. При этом прочностные характеристики удовлетворяют всем необходимым требованиям.

По весу одного шлакоблока проверяют его качество. Чем больше масса, тем толще стенки и лучше размешан раствор при изготовлении в процессе вибрирования. Вес пустотелого шлакоблока колеблется в пределах 18-23 кг.

Играет роль также степень затвердения. Блок должен выстояться около трех недель, ранее его использовать нельзя. Опытные строители определяют качество таким образом: камень взвешивают, если показатель имеет значительные отклонения от стандарта, бросают с высоты метра. От правильно изготовленного блока может отколоться небольшой кусочек. В случае, когда он разваливается, судят о рыхлости, что говорит о несоответствии параметров.

3. Прочность. Согласно ГОСТу марка отсевоблока указывает одну из важнейших его характеристик – прочность при сжатии.

Марка прочности информирует какую нагрузку на 1 кв. см. может выдержать шлакоблок. Например, марка 75 обозначает, что шлакоблок выдерживает нагрузку в 75 кг на 1 кв. см.  Определение прочности шлакоблока производится в лабораторных условиях с применением необходимого для этого оборудования. Образец для испытания, по истечению 28 суток со дня изготовления, устанавливается на пресс и прижимается верхней плитой пресса.

4. Морозостойкость. Морозостойкость шлакоблока — способность шлакоблока в увлажнённом состоянии выдерживать без разрушения многократное замораживание, чередующееся с оттаиванием.

Основная причина разрушения шлакоблока под действием низких температур — расширение воды, заполняющей поры шлакоблока, при замерзании. Морозостойкость зависит главным образом от структуры шлакоблока: чем выше относительный объём пор, доступных для проникновения воды, тем ниже морозостойкость. Степень морозостойкости устанавливается на основании лабораторных испытаний образцов материалов. Показателем (маркой) морозостойкости служит число циклов «замораживания — оттаивания» до потери шлакоблоком 25% первоначальной прочности или 5% массы.

• Средняя плотность                     400-850 кг/м3
• Прочность при сжатии               0,5-5,0 МПа
• Прочность при изгибе                0,7-1 МПа
• Теплопроводность             0,07-0,17 Вт/(мх℃)
• Морозостойкость                         25-50 циклов
• Водопоглощение                          40-85%
• Усадка                                            0,4-0,5 %
• Биостойкость                                 V группа
• Огнестойкость                               0,75-1,5 ч
• Звукопоглощение  126-2000        0,17-0,6 Гц

5. Теплопроводность. Шлакоблок считается «теплым» материалом. Во многом такое суждение верно из-за наличия в блоках пустот. Пустоты заполнены воздухом, который является прекрасным теплоизолятором. В этом плане полнотелые изделия будут более холодными, несмотря на большее количество израсходованного для их изготовления раствора.
Теплопроводность шлакоблока зависит напрямую от состава наполнителя — составляет 0,27–0,65 Вт/м. Если же задействован гравий, то теплопроводность будет стремиться к максимуму.

Технология и оборудование для производства шлакоблоков .

Технология изготовления шлакоблока состоит из нескольких этапов.

1. Производство блоков начинают выполнять с замешивания раствора: вода, цемент, гран.отсев, и пластификатор по желанию. Процесс замеса происходит при помощи бетономешалки получая при таком способе замеса  однородную смесь. 2.На втором этапе производства шлакоблоков , когда раствор приготовлен, его заливают в специальные формы на вибропрессе. Затем состав проходит вибрацию, уплотняется при помощи пуансона, он плотно придавливается к каждой формочке. Такой процесс происходит до 2 минут, когда работа заканчивается, матрица аппарата поднимается, и получается готовый шлакоблок. После форму удаляют, а сырец выкладывают на подготовленный поддон или пол. Из-за жесткого замеса блоки не растрескиваются, и держат созданную форму.

3.На последнем этапе блоки складываются на многоярусные стеллажи, это позволяет сэкономить площадку для хранения, также прямо на них выполняют пропарку. Для набора прочности готовые блоки необходимо выдержать от 36 до 96 часов. Если добавлять специальные добавки при замесе , такие как фулерон, релаксол, то время сокращается. Полное же затвердевание будет происходить на протяжении одного месяца при температуре 20°C и наличию высокой влажности. Если условия будут нарушены, то это может привести к пересушке изделия и  потере прочности. Полностью готовыми блоки будут спустя месяц.

Преимущества использования шлакоблока.

Данный материал обладает очень важными преимуществами, которые отсутствуют у его аналогов:

• Стоимость блоков является наиболее низкой среди всех строительных материалов, используемых для возведения стен и фундаментов. В связи с низкой себестоимостью применяемых расходных компонентов.
• Срок службы — шлакоблок является очень долговечным материалом. Он практически не подвержен перепадам температур, может эксплуатироваться в самых суровых климатических условиях. Считается, что срок службы шлакоблока превышает 100 лет.
• Устойчивость к возгоранию — материал не горит даже при очень высоких температурах, сохраняя свои свойства. Способен выдерживать температуру до 800 градусов.
• Блоки укладываются очень быстро. Это позволяет экономить время строительства. Также экономится кладочный раствор.
• Надежность, прочность строений.

Шлакоблок. Характеристика, плюсы и минусы шлакоблока.

Дом из шлакоблока.

Шлакоблок — это кладочный стеновой строительный камень, из шлакобетонного раствора, который изготовляют как методом вибропрессования так и методом естественной усадки в специальных формах.

Благодаря своим техническим характеристикам и низкой стоимости в сравнении с другими кладочными материалами,  шлакоблок используют для кладки стен жилых домов малой этажности, для строительства хозяйственных построек , гаражей и заборов.

Шлакоблок как строительный материал существует и используется уже почти 100 лет и проверен этим же временем на прочность.

разновидности шлакоблока

В самый распространённый раствор для изготовления шлакоблока входят: шлак, отходы печей, угольная зола, цемент. Добавляют так же в цементную смесь: щебень, керамзит, известняк, гравий, опилки и другие материалы которые легко доступны в цене в том или ином регионе.

угольная зола

Согласно ГОСТа 6133-99 обязательно нужно:

— соблюдать цвет смеси по образцу

— соблюдать форму согласно того же ГОСТа

— соблюдать количество пустот

— толщина стенок пустотелых шлакоблоков должна быть не менее чем 20 мм.

шлак

— имеет форму параллелепипеда. Согласно ГОСТа длина варьируется от 380 до 410 мм, ширина и высота с размерами от 180 до 210 мм

разновидности шлакоблока

— шлакоблок производится как пустотный так и полнотелый

— плотность в пустотелых шлакоблоках от 28 до 40%.

— средняя теплопроводность шлакоблока 0,27-0,65 Вт/м2, коэффициент теплопроводности зависит от материалов наполнения шлакоблока

— вес шлакоблока, в среднем вес полнотелого от 25 до 28 килограммов, а вес пустотелого шлакоблока от 18 до 23 килограммов

— морозостойкость бывает  F15-30, F50 ( цифра после буквы означает количество заморозки и разморозки выдерживает материал)

— высокая прочность: от М35 до М125. Какой шлакоблок по марки прочности использовать зависит от его назначения, а именно то ли это будут несущие стены, толи перегородки внутри помещения. Для несущих стен рекомендуют использовать шлакоблок с прочностью М100-М135, а для перегородок М50 — М75

— высокая огнеупорность. Шлакоблок не горючий материал и огнеупорный, так как его состав уже содержит шлак отходу печей , которые являются конечным продуктом горения. Переносит температуру в 800 градусов Цельсия

стена из шлакоблока утеплена и обложена кирпичом

— хорошо впитывает влагу, благодаря своей пористости. Влагопоглощение до 75 %. Потому с материалом лучше работать в сухую погоду и фасад домов из шлакоблока как можно быстрее отделывать сайдингом либо штукатуркой, для того что бы снизить воздействие влаги на материал

гараж в Эрмитаже из шлакоблока, построен в начале 20-го века

— долговечность проверенная временем — 100 лет, достойный показатель. Здания которые возводились в начале прошлого века до настоящего времени эксплуатируются в городах и не потеряли своих технических характеристик

— звукопроницаемость шлакоблока,   стена толщиной в один шлакоблок пропускает звуковые колебания до 43 дБ

— не дает усадки

— низкая цена, в сравнении с другими стеновыми материалами

— возможность изготовления шлакоблока в домашних, кустарных условиях, что так же снижает расходы на строительство

— устойчивость к высоким температурам, материал не горит

дом из шлакоблока

— физические свойства шлакоблока, такие как его размеры позволяет быстрыми темпами возводить стены

— не дает усадки, то есть отделочные работы и все завершающие объект работы можно проводить, сразу после возведения коробки дома

— высокая долговечность, как отмечалось выше это проверенное временем долголетие не менее 100 лет

— шлакоблок не интересен грызунам

— низкие теплоизоляционные свойства, потому дом, выложенный из шлакоблока, необходимо будет обязательно утеплять

— по хрупкости конечно шлакоблок превосходит пенобетон и газобетон, однако шлакоблок имеет довольно невысокие показатели на сжатие на изгиб. Это недостаток может проявится при усадке фундамента или незначительных движениях грунта, потому как в самих шлакоблоках могут появятся трещины.

шлакоблок боится влаги

— хорошо впитывает влагу до 75 %, поэтому работы с шлакоблоком желательно проводить в сухую погоду, кладку осуществлять на высокий фундамент и не оставлять фасад здания без внешней отделки и кровли на неблагоприятное для строительства время года

— высокая прочность шлакоблока с одной стороны плюс, а с другой стороны создает сложности в  прокладке коммуникаций

— сомнительная экологичность шлакоблока. В шлаках которые входят в состав материала, находится большое количество химических соединений и продуктов распада. Существует предположение что материалы используемые для производства шлакоблока могут накапливать радиацию и имеют радиационный фон, но это предположение не является утвердительным. Однако перед приобретением материала у сомнительного и нелицензионного производителя лучше проверить его дозиметром

— возможно использовать только для малоэтажного строительства – до трех этажей. Однако это недостаток скорей для многоэтажного застройщика, чем для частного домовладельца

— обязательная внешняя отделка фасада, связана с гигроскопичностью непрезентабельным внешним видом

     Самостоятельное производство шлакоблоков достаточно простой и реальный процесс, технология производства доступна для любого обывателя и будет целесообразна если нужно сэкономить на материале при строительстве не больших частных строений. Все что требуется для производства шлакоблока это соблюдать порядок выполнения работ, основные требования и пропорции материалов из которых заливается шлакоблок.   

Состав и пропорции раствора для шлакоблока

    Существуют базовые рекомендации к составу раствора для шлакоблока, основываясь на который каждый отдельно мастер и производитель создают свой уникальный и доработанный состав проверенный временем. Тут имеется ввиду добросовестный производитель, который дорабатывает состав для улучшения свойств блока, а не с целью удешевить производство и нажиться на перепродаже. Строитель же своего дома не станет вредить себе и изготавливать некачественные блоки. Приведенный ниже состав является базовым и пригодным для изготовления блоков хорошего качества.

Рецепт шлакобетонного раствора  ( стандартный) имеет следующие пропорции:

— шлак – 7 равных порций,

— песок -2 порции, цемент 1,5 порции,

— вода до 3 порций ( воды нужно добавлять столько что бы раствор был пластичный то есть при сжатии рукой сохранял придаваемую форму или менял ее плавно и мгновенно не растекался)

— пластификатор бетона в пропорции 5 г на один шлакоблок. Необходим для укрепления изделия, увеличения морозостойкости и увеличения показателей водостойкости добавляют. Также не будет лишним добавить микрофибру, что еще более укрепит связку материала в блоке

  — Как частный строитель так и заводской производитель при изготовлении шлакоблоков могут включать в состав раствора другие материалы такие как опилки, гравий, гипс, мелкий бой природного камня и другие. При этом шлакоблок приобретает дополнительные свойства и возможно недостатки, потому если Вы решили экспериментировать с составом раствора, почитайте в источниках какие свойства придаст шлакоблоку добавка того или иного материала в смесь.

Изготовление формы для шлакоблока

    Без специального вибропресса целесообразно изготавливать шлакоблоки если Вы затеяли не масштабное строительства гаража, летней кухни, бани.  Для возведения дома большой площади, потребуется большое количества шлакоблоков и процесс их производства отнимет у вас много времени и сил.

 Форму для заливки шлакоблока можно собрать своими руками. Она представляет собой параллелепипед с размерами сторон 40х20х20 см. Приведенные размеры снова же стандартные и Вы их можете изменять на свое усмотрение.

формы для шлакоблоков с металлическими стенками

  Форма для заливки шлакоблока зачастую изготавливается из цельных деревянных досок, также могут использоваться металлические листы. Доски при этом должны быть с гладкой поверхностью для более удобного извлечение блока. Состоит из четырех боковых досок, то есть из двух одинаковых по размерам пар досок, по высоте все четыре доски должны быть одинаковы и пятой доски для дна формы. Так же изготавливают формы и без дна, но при этом пол помещения или улицы где будут заливаются формы, должна быть подготовленной, ровной, твердой и чистой. Для ускорения процесса сбивают и изготавливают форму сразу для нескольких шлакоблоков 5-10 штук, с перегородками внутри.

дервянные формы

Заливка шлакоблока

— перед тем как заливать формы раствором, их стенки нужно смазать солидолом или мыльной водой

— после подготовки шлакобетонного раствора и форм, приступаем к их наполнению готовым раствором.   Формы необходимо наполнить раствором равномерно до краев.

— в качестве средства для создания внутренних пустот в блоке можно использовать стеклянные бутылки. В формы с раствором горлышком вверх втыкаем бутылки, удаляем  излишки раствора и снова разравниваем поверхность. Через примерно 5 часов бутылки необходимо будет вытащить, иначе после полного затвердевания раствора их извлечь цельными не получится.

— через сутки – трое после заливки, из форм аккуратно извлекаем шлакоблоки и выкладываем на сухой  горизонтальной поверхности и закрываем полиэтиленовой пленкой , что бы материал не получал дополнительной влаги от осадков. Самыми подходящими условиями для просушки шлакоблока  от +20 до +25°C. В таком состоянии оставляем шлакоблоки на 1 месяц до полного набора прочности.

     Спустя один месяц из новых шлакоблоков можно выполнять кладку.

   В ниже следующем разделе мы не будем приводить достоинства и недостатки дома из шлакоблоков опираясь на специфические особенности шлакоблока как отдельного строительного материала и удобства его в строительстве, без связки его с другими строительными материалами в единый конструктив – жилой дом как делают большинство авторов публикаций на эту тему,  а приведем реальные плюсы и минусы уже готового жилого дома конструктив стен которого выполнен шлакоблока, с которыми сталкивается владелец во время реального проживания в таком доме.  

    Плюсы и минусы дома из шлакоблока, ниже перечислены с учетом того, что дом выстроен с соблюдением технологии и шлакоблок как основной материал для стен использовался так же надлежащего качества. Если не соблюдена технология строительства, а так же если использовался бракованный материала, в принципе как при строительстве дома из любого материала, то проблемы при эксплуатации такого дома могут быть непредсказуемыми и значительными.

дом из шлакоблока без отделки фасада

Плюсы дома из шлакоблока

— высокая прочность сооружения, которая достигается за счет армированных стен,  хорошей сцепкой пористого шлакоблока цементным раствором между собой. Такой дом выстоит при любом урагане и практически при любом землетрясении  

— абсолютная пожаробезопасность, стены из шлакоблока не поджечь при воздействии высокой температуры, при прямом воздействии огня в течении любого времени. Поскольку шлакоблок совсем не содержит горючих компонентов, а даже напротив шлакоблок уже состоит из конечных продуктов горения. Внешняя отделка фасада, например сайдингом, и другим горючим материалом может сгореть полностью, а стены дома останутся на месте и не потеряют своей прочности и конструктива. Это касается и пожара внутри здания.   

стены из шлакоблока не горят и не разрушаются во время пожара

— в домах из шлакоблока не заводятся для постоянного проживания насекомые и грызуны. Они не могут в таких стенах создавать себе гнезда и размножатся.

— при технически правильном утеплении хорошо сохраняет тепло и прохладу в жаре время года, как и дома из кирпича.

— внутри дома хорошая звукоизоляция, можно не опасаться шумных соседей и оживленных улиц если такой дом возводится в местах с большой проходимостью или вблизи автомагистралей.

нужно обязательно утеплять фасад дома

— в домах из шлакоблока, а точнее на стенах внутри и с наружи дома не заводится грибок, то есть стены дома не подвержены биологическому. Это свойство обусловлено составом материала.

— долговечность дома из шлакоблока. Эксплуатационный срок таких домов проверен реальным временем, до наших дней стоят и эксплуатируются строения из шлакоблока которым по 100 лет.

Недостатки дома из шлакоблока при эксплуатации

— существует риск, что дом из шлакоблока не будет в достаточной степени удерживать тепло внутри, что приведет к дополнительным затратам на отопление. Такие  теплопотери могут  происходить, если при утеплении дома  использовались некачественные материалы или не соблюдена технология утепления.  

— после полного охлаждения дом из шлакоблока необходимо снова прогревать в течение нескольких суток, а значит надолго оставлять дом в холодное время года без присмотра нельзя. Если сравнивать с кирпичным домом, то в этом недостатке дом из шлакоблока  не уступает ему.

нужно соблюдать технологию утепления

— не желательно, но можно, на стены дома из шлакоблока наносить штукатурную смесь, лучше использовать иные материалы для отделки стен, поскольку из-за слабого сцепления  штукатурки с шлакоблочной стеной, придётся часто реставрировать такой ремонт, штукатурка долго не держится на шлакоблочных стенах. Из этого недостатка вытекает следующий, для кого то возможно и незначительный, это то что любая отделка стен должна осуществляется на смонтированный и прикрепленный к стене каркас. Если это внутренняя отделка, то установка каркаса на стенах занимает часть жилой площади вдоль стен. Поэтому при строительстве дома этот момент нужно учитывать, что комната в 20 квадратных метров в шлакоблочном доме после окончательной внутренней отделке может реально стать 17 квадратных метров.

штукатурка долго не держится на шлакоблоке

— прочность стены и самой структуры шлакоблока является с одной стороны большим плюсом, но в то же время и имеет небольшой недостаток в быту и при проведении в ремонтных работ. Требуются дополнительные усилия и использование электроинструмента, что бы что-то закрепить на стене, что бы вбить гвоздь нужно использовать перфоратор для того что бы пробурить отверстие в стене и специальные дюбеля с пробкой забивать подготовленное отверстие. Но прочность такого крепления этого стоит.

для крепления в стене из шлакоблока нужны специальные дюбеля и гвозди

— сомнительная экологичность дома. Если дом построен из шлакоблока приобретенного у сомнительного или кустарного производителя, где Вам точно неизвестен состав материала и их происхождения, то такой дом может выделять вредные вещества. Если использовался сомнительный доменный шлак, то та кие дома могут фонить, иметь радиоактивность. Такие показатели негативно влияют на дыхательную систему жильцов дома, вызывают развитие аллергических заболеваний. Но наличие этого недостатка можно избежать если точно узнать состав материала, замерить уровень радиоактивности и приобретать материал у сертифицированного и добросовестного производителя.

шлак это отходы доменных печей

 — узнать точный состав шлакоблока, желательно что бы в нем было меньше шлака и присутствовал щебень или керамзит. Если возможно узнать в каких местах производитель приобретает основные материалы для производства шлакоблока. Если шлак приобретался на производствах где присутствует радиоактивная вредность, либо в местах с повышенной радиацией, то наверняка у такого материала будет радиационный фон.

— желательно приобретать шлакоблок у проверенного и лицензированного производителя, который идет в ногу со временем и дорожит своими клиентами. В этом случае риск приобретения не качественной продукции будет минимален. Либо же если Вам хорошо знаком кустарный производитель и технология его производства, материал может не уступать по качеству крупным производителям. Так же следует иметь ввиду, что как поведет себя шлакоблок произведенный в кустарных условиях и какими свойствами будет обладать предсказать невозможно, в состав такого шлакоблока, с целью удешевить производство, может входить все что угодно.

надежный производитель будет хранить материал в надлежащих усло виях

— посмотреть как проходит процесс производства шлакоблока, в каких условия хранится для просушки, об этих условиях мы писали выше, и по истечению какого времени после заливки, шлакоблоки предлагаются для приобретения. Если материал не досушился это негативно скажется на его прочности. Эти рекомендации особенно актуальны  если производство кустарное у частного лица. Зачастую работы по производству шлакоблока в кустарных условиях с целью продажи выполняют рабочие с сомнительным уровнем профессионализма, ведь это низкооплачиваемый тяжелый физический труд, если говорить о массовом производстве. Скорее всего, технология производства шлакоблока и работы с вибропресом не соблюдаются, так же сомнительные условия хранения материала во время просушки. Лицензированный производитель так же может допускать подобные нарушения в производстве потому указанные выше моменты перед покупкой материала следует обязательно проверить.

— осмотреть материал на целостность и ровность в пропорциях из разных произведенных партий, это может сказать о том насколько хорошо соблюдает производитель технологию производства.

— перед покупкой узнать технические характеристики – это прочность, коэффициент теплопроводности и плотность. Такую информацию можно узнать из сертификатов которые подтверждают качество продукции.

необходимо замерить дозиметром не фонит ли шлакоблок

— не поленитесь и замерьте дозиметром, нет ли от материала радиационного фона, иначе в дальнейшем это скажется на здоровье жильцов дома

   При принятии решения о строительстве дома из Шлакоблока необходимо все таки учитывать что, шлак как материал уже практически не используется в производстве шлакоблоков, название материала «народное» привязалось из прошлого опыта, в наше время используют многие добавки и сочетания материалов при производстве шлакоблока. Потому рассматривать каждый вид шлакоблока следует отдельно, в зависимости от его наполнения. Достойных материалов для возведении дома, если выбирать из шлакобоков достаточно много, ориентируйтесь на свои климатические, природные условия, материальные средства и назначение домовладения – для жизни или хозпостройка.

Выбираем шлакоблок: технология изготовления, размеры, виды, характеристики, условия транспортировки и хранения, плюсы и минусы

Шлакоблок — довольно дешевый материал, к тому же он прост в работе, его можно изготовить самостоятельно. Благодаря этим качествам шлакоблок пользуется заслуженной популярностью, особенно когда дело касается строительства подсобных помещений. Часто, например, можно встретить гараж из шлакоблоков, или бытовку. Иногда этот материал применяют и при строительстве жилых помещений, но в последнее время такие решения встречаются все реже, в виду несоответствия требованиям по экологии. В данной статье мы рассмотрим основные виды шлакоблоков, расскажем об основных размерах шлакоблоков. Кроме этого, дадим рекомендации о том, как транспортировать данный строительный материал, расскажем, как класть шлакоблоки.

Технология изготовления шлакоблоков, размер шлакоблоков и другие характеристики

Давайте определимся, что такое шлакоблок. Шлакоблок — это искусственный строительный камень,полученный путем заливки и прессовки смеси из цемента и шлака. При производстве шлакоблока используется относительно недорогой материал, что влияет на конечную стоимость.

Основные характеристики шлакоблоков (действительны для продукции промышленного производства)

• Стандартный размер шлакоблока: 188×199×399 мм. (по ГОСТ 6433-99 «Камни стеновые бетонные»)
• Теплопроводность: от 0,27 до 0,65 Вт/м3
• Плотность: от 750 до 1450 кг/м3.

Технология изготовления шлакоблоков

Исходя из названия, понятно, что основной заполнитель в смеси — это шлак, отходы горения из доменных печей. Также могут применяться такие компоненты как отсев щебня, отходы кирпича, гравий, опилки (после обработки). Соотношение компонентов в смеси при заливке в форму: цемент + п.г.с. + шлак, в пропорции 1-3-5, а также вода.

Процесс изготовления шлакоблоков проходит в три этапа:

• Приготовление полусухой цементно-шлачной смеси
• Заполнение формы смесью и прессовка
• Затвердевание конечного продукта.

Виды шлакоблоков

Давайте определимся, какой же вид шлакоблока лучше выбрать для работы. Для того чтобы ответить на этот вопрос, мы рассмотрим виды шлакоблоков, отличающиеся друг от друга по пустотности (наличии полостей и их общий объём).

• Монолитным (полнотелым) называют блок, который изготовлен без полостей ,т.е. цельный. К достоинствам такого вида шлакоблоков можно отнести запас прочности, к недостаткам — низкую теплоизоляцию и большой вес
• Блок с коэффициентом пустотности 30%, самый популярный из всех видов шлакоблоков, так называемая «золотая середина». Такой вид шлакоблоков отличается средними показателями теплоизоляции и прочности
• Блок с пустотностью в 40% за счет большего объёма полостей имеет высокую степень теплоизоляции, но при этом уступает в прочности из-за сравнительно тонких стенок.

Достоинства и недостатки шлакоблоков

По сути, недостатков у шлакоблока больше, чем достоинств.

Достоинства шлакоблоков

К плюсам шлакоблока можно отнести небольшую стоимость и простоту в работе. Шлакоблоки можно изготовить своими руками, для этого не требуется сложного оборудования и дорогих компонентов.

Недостатки шлакоблоков

• Низкая морозостойкость и теплоизоляция
• Низкая относительная прочность и устойчивость к осадкам
• Низкая звукоизоляция
• Несоответствие экологическим требованиям (зависит от наполнителя, используемого при производстве: шлак из доменных печей может быть токсичным).

Из всего вышесказанного можно сделать вывод, что шлакоблок не очень подходит для жилых помещений, зато для подсобных (гараж из шлакоблока, сарай) — самый оптимальный вариант.

Как выбрать шлакоблок

При покупке важно обратить внимание на внешний вид блоков (не должно быть впадин, сколов, блоки должны иметь ровную плоскость со всех сторон) . Геометрия блоков(правильная форма) проверяется простым промериванием нескольких случайно выбранных блоков. Если размеры каждого из выбранных блоков совпадают, геометрия блоков верна.

Условия транспортировки и хранения шлакоблоков

Транспортировать шлакоблоки можно, как на поддоне, так и навалом. Опыт говорит, что проще погрузка и разгрузка проходят шлакоблоков на поддонах с нанятой машиной-манипулятором.

При хранении шлакоблоков нужно обеспечить следующие условия:

• Блоки должны быть изолированы от сырости (например, сложенные под навесом на поддоны)
• Укладывать шлакоблоки нужно полостью вниз.

Как класть шлакоблоки

Кладка шлакоблоков делится на несколько этапов (при условии, что ранее фундамент был выведен «на ноль»):

• Подготовка фундамента
• Выставление первого ряда блоков
• Дальнейшая укладка.

Подготовка фундамента подразумевает очистку фундамента от различного рода загрязнений, при выставлении первого ряда не должно быть никаких помех.

Далее следует укладка гидроизоляционного слоя (обычно используют толь).

Выставление первого ряда производится следующим образом:

на приготовленный слой раствора выставляют в первую очередь углы, затем выравнивают по высоте между собой с помощью уровня (возможно использование гидроуровня или лазерного уровня). Между углами пускают горизонтальный шнур, который служит ориентиром для кладки каждого ряда шлакоблоков. Блоки укладываются полостью вниз, причем раствор накладывается не только на нижнюю поверхность, но и на боковую грань уложенного блока. Толщина слоя раствора не должна превышать 1 см. Маленькая хитрость: если в раствор добавлять небольшое количество обычной древесной золы, которая придаст раствору черный цвет, окончательный вид уложенных блоков будет намного красивее.

Через каждые два-три ряда необходимо прокладывать кладочную сетку для связки.

Советуем также ознакомиться со статьями:

Камень строительный: колпак и ракушечник

Строительство несущих стен дома. Монолитная технология

ООО «ПКФ СНАБКОМПЛЕКТ». Снабжение и поставки в сфере строительного и нефтегазового сектора

Шлакоблоки – это строительные блоки (стеновые камни), которые получаются методом вибропрессования раствора бетона в форме. Изготавливаются шлакоблоки: на основе ракушечника, цементно-песчанные и керазмитовые. В состав бетона, используемого в их производстве, может быть различным – отсев щебня, отходы кирпича, опилки, песок, перлит и другие.

Шлакоблоки — это строительные блоки (стеновые камни), которые производятся методом вибропрессования раствора бетона в форме. Бетон в шлакоблоке — это шлак, зола, отходы горения угля и другие подобные компоненты. При производстве шлакоблока на оборудовании в состав бетона могут входить другие компоненты такие как: отсев щебня (камня, гранита), отходы кирпича, гравий, песок, опилки (после обработки), керамзит, перлит, ракушечник, песчано-гравийная смесь.

Основной недостаток этого строительного материала – это его прочность и морозостойкость. Поэтому, шлакоблоки, используемые в строительстве недолговечны и подвержены быстрому снашиванию. Одновременно с этим, стеновые камничрезвычайно распространены среди несложных построений с минимальной нагрузкой: выложить стену, используя шлакоблоки, может любой частный застройщик – не обязательно быть профессиональным каменщиком.

Довольно сильно схожи по своим характеристикам пеноблоки и шлакоблоки. Эти два строительных материала довольно просты относительно технологии производства и имеют достаточно низкую себестоимость. Строительство коттеджей и малоэтажных домов в равной степени может использовать пеноблоки или шлакоблоки в качестве конструкционного материала несущих и самонесущих стен благодаря их относительно равной степени прочности. Однако технология производства определяет некоторые особенности этих строительных материалов.

Производство шлакоблока на оборудовании зачастую происходит в три этапа:

• Приготовление жесткой бетонной смеси. Состав смеси: цемент, шлак (отсев), вода. Раствор готовится в бетоносмесителе, также возможен вариант подготовки смеси вручную лопатами в любой емкости или на площадке.
• Загрузка подготовленного раствора в форму, наиболее распространенные формы для производства шлакоблока 390 х 190 х 188 мм. Формы могут быть с пустотообразователями или без них. Пустотообразователи служат для получения различных степеней пустотности в шлакоблоке. После загрузки раствора происходит уплотнение в форме с помощью вибрации и прижима. Жесткий раствор после процесса вибропрессования позволяет полученному шлакоблоку не рассыпаться и держать форму во время высыхания.
• Полное затвердевание шлакоблоков (стеновых камней) происходит в течение месяца при температуре порядка 20 градусов и соблюдением условия высокой влажности.

Шлакоблоки это не что иное, как стеновые искусственные камни, предназначенные для малоэтажного строительства. В качестве наполнителей цементной смеси зачастую используют доменный шлак. Однако в некоторых случаях применяют так же более дешевые наполнители из отсева гравия, щебня, кирпичных отходов, ракушник, опилки, песок и многие другие отходы различного производства. Шлакоблоки изготавливаются с помощью технологии жесткого вибропресования. После замешивания жесткой бетонной смеси ее засыпают в вибропресовочные агрегаты, где шлакоблок приобретает свою форму. После трехминутной процедуры содержимое извлекают из форм и складируют для дальнейшей просушки. Шлакоблок затвердевает в течение 24 часов. Однако окончательная степень прочности достигается лишь спустя 20 — 30-ти дней после изготовления. Стандартные размеры габаритов шлакоблока составляют 390 х 190 х 188 миллиметров, и по своему объему заменяет около 4-5 кирпичей. Готовая продукция может выпускаться в виде полнотелых, а так же пустотелых блоков. Пустоты могут достигать 40% от общего объема. Вследствие обилия всевозможных составляющих, плотности и различной конфигурации готовых шлакоблоков разбег прочности весьма значителен. Средняя плотность шлакоблоков находится в диапазоне от 750, до 1450 кг/м³. В этих пределах степень прочности составляет от 7 до 20 кг/см³ . В строительстве пеноблоки или шлакоблоки используются в основном благодаря их отличной степени теплоизоляции. Теплопроводность шлакоблоков в значительной мере зависит от наполнителя однако минимальное и максимальное ее значение составляет 0,27 и 0,65 ВТ/м°С соответственно.

Производственный процесс CMU | Кирпичная кладка Ниттерхаус

Компания Nitterhouse Masonry Products гордится каждым произведенным блоком, брусчаткой и камнем. Мы всегда следим за тем, чтобы вся наша продукция производилась в соответствии с высочайшими стандартами и максимально возможного качества.

Изготовление бетонных блоков в Nitterhouse Masonry

Процесс изготовления бетонной кладки (БКМ) не сильно изменился с момента его появления в начале 1900-х годов.Сырье смешивают с водой, формуют в форму и оставляют на некоторое время для отверждения. Основной процесс прост, но с прогрессом в отрасли за эти годы производство CMU стало наукой химического машиностроения и архитектурной целостности.

С момента своего основания в 1923 году как Nitterhouse Concrete Products до семьи компаний по производству бетона и камня, которая сегодня называется Nitterhouse, мы создали более совершенные системы для увеличения производства, контроля качества, мониторинга процессов и широкого спектра архитектурных бетонных изделий. В нашем процессе CMU используются лучшие технологии и оборудование, управляемые и контролируемые специальной командой, которая гордится каждым производимым блоком.

Мы предлагаем широкий выбор визуальных эффектов и производим определенные конструкции, которые обеспечивают определенные структурные особенности для уникальных применений. Вы обнаружите, что эстетически приятная природная красота камня проявляется по-разному, в зависимости от типа блока. Кроме того, переработанный материал в нашем переработанном CMU может быть именно тем, что необходимо для вашей следующей экологически ориентированной сборки.

Несмотря на то, что у вас есть большой выбор внешнего вида архитектурного блока, основной процесс изготовления бетонного блока одинаков. Будут варьироваться тип и количество сырья, а также время отверждения, а окружающая среда будет регулироваться в зависимости от качеств, необходимых для готового продукта. Мы предоставляем наш процесс производства блоков CMU, чтобы помочь архитекторам реализовать наши производственные возможности, чтобы помочь инженерам выбрать блок, структурно стабильный для их проекта, и чтобы подрядчики по каменной кладке знали, что можно быстро изготовить, когда это необходимо.

Материалы  

Обычно для формирования бетонных блоков требуется всего два типа материалов: заполнители и цементы. Заполнители, такие как песок и щебень, образуют основную структуру блока. Цемент действует как связующее, которое удерживает заполнители вместе и затвердевает при смешивании с водой.

Песок, камень и цемент доставляются на наши заводы большегрузными самосвалами из местных карьеров. Агрегаты хранятся в открытых бункерах на нашем дворе.Так как цемент чувствителен к влаге, он задувается в наши цементные силосы. У нас есть различные типы и размеры заполнителей и цемента для производства нашей разнообразной линейки архитектурных бетонных блоков.

Каждая единица бетонных блоков будет содержать следующие материалы в различных количествах и вариациях в зависимости от того, какой тип архитектурного блока используется на производственной линии:

 

Производственный процесс  

По сравнению с бетонными смесями, используемыми в общестроительных целях, смесь для бетонных блоков будет иметь более высокое соотношение песка, гравия и воды. В результате получается сухая, жесткая смесь с высокой прочностью на сжатие, которая сохраняет свою форму при извлечении из блочной формы.

Материалы, необходимые в течение дня, зачерпываются во дворе фронтальным погрузчиком и сбрасываются в закрытые отсеки, связанные с производственной линией. Наш оператор станка выбирает количество сырья, необходимого для партии, производимой в нашей компьютеризированной системе, которая точно измеряет и выпускает материал для изготовления блока того типа, который мы используем.

Вот как происходит процесс:   

1. Смешивание  

После измерения необходимого количества материалов они выгружаются на конвейерную ленту. Конвейер перемещает материалы в наш смеситель объемом 1,75 кубических ярда, где вода добавляется по мере заливки заполнителей и бетона. Вода также точно контролируется нашей электронной измерительной системой, чтобы смесь не была слишком влажной или слишком сухой.

Затем добавляют любые дополнительные добавки, такие как гидрофобизаторы или пигменты, и смесь перемешивают в течение шести-восьми минут.

2. Молдинг  

Когда смесь надлежащим образом перемешана, бетон перемещается на другую конвейерную ленту, чтобы попасть в нашу машину для производства блоков. Одна из наших различных форм будет настроена для конкретного типа CMU, который мы производим в партии. После того, как замес разлит в формы, блок-машина вибрацией уплотняет бетонную смесь. Мы делаем это, чтобы придать бетону прочность и уплотнить бетон в блок.

Формование бетона является наиболее важным этапом изготовления КМУ.Надлежащее сжатие имеет важное значение для получения качественного готового продукта. Материалы подаются в формы с измеренной скоростью потока, а время и сила вибрации точно контролируются, чтобы обеспечить соответствующую высоту и прочность блока.

Когда достигается надлежащее сжатие и консолидация, блок выталкивается из формы на стальной поддон, чтобы его можно было транспортировать в нашу печь для отверждения. На его этапе цемент называют «зеленым блоком», прежде чем он вылечит и затвердеет.

3. Отверждение  

Затем поддоны перемещаются на тележки, которые перемещаются в нашу паровую печь низкого давления для нагрева. Как правило, стеллаж из бетонных блоков выдерживается в печи при нормальной влажности и температуре (от 70 до 100 градусов по Фаренгейту) на срок до трех часов. Затем в печь постепенно вводят пар и медленно повышают температуру до соответствующего уровня.

При достижении максимальной температуры подача пара и тепла отключается, и блоки отверждаются еще от 12 до 18 часов в горячем влажном воздухе.Затем из печи выгоняют влажный воздух и повышают температуру до полного высыхания блока.

Блок обычно отверждается в течение 16-24 часов при высокой влажности и средней температуре около 100 градусов по Фаренгейту.

4. Кубирование и хранение  

По завершении отверждения бетонный блок выкатывают из печи. Затем каждый блок распаковывается и помещается на наш конвейер. Они переходят к нашей системе кубирования, которая укладывает блоки на деревянный поддон.Каждый блок выровнен и сложен, чтобы сформировать куб, четыре блока в поперечнике, два блока в глубину и шесть блоков в высоту.

Например, наши блоки с разъемной поверхностью изготавливаются из двух блоков, соединенных вместе. После затвердевания двойные блоки проходят через наш сплиттер. Разделитель ударяет по соединенным блокам, вызывая их разрушение и создавая шероховатую текстуру на одной стороне каждого куска. Затем их кубируют и складывают.

Мы заворачиваем куб в пластик для безопасности и защиты от непогоды, и его доставляют вилочным погрузчиком в соответствующую часть нашего двора для этого конкретного типа блока или для определенного заказа.Отсюда будут подъезжать блок-фуры и загружать продукцию по мере необходимости.  

Обеспечение качества при производстве CMU

Различные участки нашего завода постоянно контролируются, чтобы подтвердить, что мы производим блоки с особыми характеристиками. Будь то прочность, устойчивость к атмосферным воздействиям и химическим веществам или технические характеристики, у нас есть электронный контроль, и операторы машин постоянно следят за тем, чтобы готовый блок работал в соответствии с требованиями. Гарантируем:

• Заполнители и цемент взвешиваются с помощью электроники, чтобы убедиться, что правильные части каждого материала, которые влияют на внешний вид, ощущение и долговечность блока, являются правильными.
• Содержание влаги в песке и гравии измеряется ультразвуковыми датчиками, поэтому в смесь можно добавить точное количество воды, необходимое для партии.
• Размер и плотность каждого блока проверяются с помощью датчиков лазерного луча, когда каждый блок выходит из машины для изготовления блоков.
• Среда отверждения регулируется электронным способом для контроля времени цикла, температуры и давления. Вся информация записывается для каждой партии.
• Готовые блоки проверяются на различные качества, такие как звукопроницаемость, водопроницаемость, огнестойкость, прочность и усадка.

Бетонный блок должен выдерживать суровые погодные условия, пожар и другие виды серьезных повреждений. Нет ничего лучше, чем блок, если вам нужен прочный, огнестойкий, устойчивый к насекомым и вторжению строительный материал. Мы следим за тем, чтобы в каждом блоке, покидающем наш завод, сохранялась целостность.

Многоликость архитектурного бетонного блока

Компания Nitterhouse Masonry Products гордится каждым произведенным блоком, брусчаткой и камнем.Мы всегда следим за тем, чтобы вся наша продукция производилась в соответствии с высочайшими стандартами и максимально возможного качества. Наша линейка архитектурных бетонных блоков включает в себя множество вариантов с текстурированным внешним видом или гладкой отделкой из шпона, а также различных цветов, форм и размеров, чтобы предоставить профессионалам в области дизайна широкий спектр вариантов строительства из бетонной кладки.

Если вам нужен базовый бетонный блок для срочной работы, у вас есть архитектурная специальность для строительства или вам нужен особый вид сложного офисного здания, мы можем изготовить блок, который вам нужен. Ознакомьтесь с каждым блоком бетонных блоков, чтобы узнать все, что доступно для вашего следующего строительного проекта:

• Шлифованная поверхность. Наш шлифованный CMU отшлифован как минимум с одной стороны, что придает ему гладкую и насыщенную поверхность. Благодаря 20 стандартным цветам у вас будет множество вариантов комбинирования цветов, но мы также можем настроить пигмент в соответствии с вашими требованиями к дизайну.  
• Раздельная лицевая поверхность. Этот текстурированный блок выпускается со стандартной отделкой Split Face, Split Wide Profile и Split Fluted, чтобы соответствовать широкому диапазону архитектурных образов.Глубина и размеры этой конструкции являются фаворитами для различных внутренних и внешних строительных проектов и, как и многие из наших CMU, могут использоваться на уровне земли или ниже.
• Античная отделка. Наш антикварный CMU обработан дробеструйной обработкой, которая красиво обнажает камень под ним. У нас есть несколько стандартных цветов, и если они вам не подходят, мы можем настроить цвет специально для вашего проекта. Этот блок обеспечивает прекрасный вид состаренного вида с деревенской текстурой, который используется как для внутреннего, так и для внешнего строительства.  
• Монарх Традиционный. Вы получаете внешний вид глиняного кирпича с качеством блока в нашей линейке Monarch Traditional. Эти CMU имеют длину и глубину обычного блока, но высоту стандартного кирпича. Вы можете использовать этот блок в классе и ниже. Мы разработали их в соответствии со стандартами ASTM-C90 для несущей бетонной кладки.  
• Элитный КМУ. Нет необходимости укладывать блоки, а затем облицовывать их керамической плиткой для внутренних работ.Наш Elite CMU — выдающийся строительный материал как для внутреннего, так и для внешнего совершенства. Благодаря выбору цвета, например, лососевому или оружейному металлу, эти наполненные и полированные блоки идеально подходят для крупных коммерческих проектов, таких как школы или муниципальные здания, которым требуется оттенок цвета и стиля. Лица шлифуются, а затем заполняются наполнителем из акриловой смолы. После полировки они герметизируются нашим герметиком, совместимым с летучими органическими соединениями (ЛОС).  
• Переработанный CMU. Наш переработанный CMU «Eco-Smart» изготавливается в шлифованном и разделенном исполнении.Минимум 30% переработанного материала — это популярный выбор для вашего проекта, ориентированного на защиту окружающей среды. Переработанный контент принесет вам баллы LEED (Лидерство в энергетическом и экологическом дизайне) за ваши экологические усилия.  
• Камень наследия. Наш камень наследия — это блок архитектурного шпона, демонстрирующий совокупное содержание блока. Он изготовлен с прочностью 8500 фунтов на квадратный дюйм и абсорбцией менее 5%. В нашей линейке Legacy есть четыре разных отделки, которые часто смешиваются в одном проекте для визуальной привлекательности и структуры:
• • Linear Collection – две отделки на одном блоке: шлифованная поверхность и дробеструйная обработка. Ширина каждой полосы настраивается в соответствии с уникальным дизайном, а между двумя разными отделками есть глубокие линии с насечками.
  • Текстурированный – лицевая сторона обработана дробеструйной обработкой, что придает текстуру и объем.
  • Терраццо – шлифованная, гладкая и полированная поверхность определяет этот бетонный блок. Его часто используют для оклейки полос.
  • Точеное лицо — обработанные так, чтобы они напоминали ограненный известняк, эти камни часто используются для акцентных полос, чтобы разбить большие участки одного цвета и текстуры.

Выберите желаемый блок в различных специализированных формах для конкретных строительных применений. Мы производим специальные формы из бетонных блоков для строительства соединительных балок, контрольных швов, закругленных углов и многих других архитектурных проектов.

Все архитектурные CMU Nitterhouse герметизированы герметиком на водной основе из акриловой смолы, совместимым с летучими органическими соединениями, и должны быть покрыты другим герметизирующим составом после завершения кладочных работ. Мы также добавляем водоотталкивающую добавку во все наши партии бетонных блоков, чтобы уменьшить абсорбцию и проницаемость.Мы предоставляем эту добавку для добавления в раствор при кладке стен.

Кирпичный блок для звукового строительства и креативного дизайна

Занимаясь бизнесом более 90 лет, мы расширяем линейку продуктов и производственные мощности по мере изменения технологий и передового опыта. От деловых амбиций каменщика Уильяма Л. Ниттерхауса, строящего свой собственный блок в своем гараже, до семейной линии в пятом поколении, которая сегодня занимается нашим производством камня, мы поставили перед собой задачу обеспечить лучшее качество, варианты и дизайн.

В будущем индустрия производства блоков будет продолжать внедрять новые формы, размеры и экономические преимущества в строительстве зданий. Энергоэффективность и долговечные конструкции будут оставаться в авангарде новых разработок. Наши дизайнеры создали превосходные продукты, которые зарекомендовали себя как гармоничное сочетание эстетической привлекательности и структурной надежности для любого типа здания.

Независимо от того, хотите ли вы построить общественный центр или высотное здание, вы обнаружите, что мы можем предоставить именно то, что вам нужно, чтобы сделать ваш проект исключительным.Ознакомьтесь с нашей полной линейкой архитектурных бетонных блоков и откройте для себя разнообразие, которое даст вам гибкость при проектировании. Для получения дополнительной информации о нашем процессе производства блоков или о любом из наших продуктов для каменной кладки, пожалуйста, свяжитесь с нами сегодня.

Как изготавливаются бетонные блоки? | Бетонные пустотелые блоки

Бетонные блоки являются одним из основных материалов, используемых при возведении стен любого здания. Его также называют бетонной кладкой (CMU). Большинство бетонных блоков имеют полые полости, с гладкими участками и затвердевшим материалом, прежде чем они будут куплены на строительной площадке.

Первый пустотелый бетонный блок был спроектирован в 1890 году в США Хармоном С. Палмером. По прошествии лет был изготовлен более прочный бетонный блок.

Ранее цементные блоки отливались и изготавливались вручную. Но сегодня существуют высокоавтоматизированные процессы производства бетонных пустотелых блоков, которые могут производить 2000 блоков в час. Вы также хотите знать, как делать бетонные блоки вручную или процесс производства цементных блоков? Если да, вот несколько шагов, которые вам нужно выполнить.

Шаги, необходимые для изготовления бетонных пустотелых блоков

Вот несколько шагов по изготовлению шлакоблоков:

1. Сырье

Сырье, используемое для производства бетонных блоков: порошкообразный портландцемент, вода, песок и гравий. Бетонная смесь для блоков имеет более высокий процент песка и меньший процент гравия и воды.

Блоки облегченные изготавливают путем замены песка и гравия керамзитом, сланцем или сланцем.Основной материал бетонных блоков также включает химические вещества, такие как добавки, которые помогают повысить прочность. Для дизайна глазурь покрыта.

2.

Процесс производства бетонных блоков

Процесс смешивания включает перемещение песка и гравия в бункеры для хранения в соответствии с требуемыми пропорциями. Затем они механически переносятся в более взвешенную партию, которая измеряет надлежащее количество каждого материала.

Затем материалы передаются в стационарный смеситель, где они смешиваются.Обычно используются два типа смесителей: тарельчатый смеситель и горизонтальный смеситель .

После завершения смешивания в смеситель добавляется необходимое количество воды в зависимости от климатических условий и температуры воды. За это время добавляются примеси и красящие пигменты. И перемешивание продолжают еще шесть-восемь минут.

3. Процесс формования

В процессе формования , тщательно перемешанные материалы сбрасываются в наклонный ковш и транспортируются в бункер элеватора.Цикл смешивания начинается снова для следующей загрузки. После этого бункера измеряется расход смеси при подаче в другой бункер.

После измерений их переносят в формы для бетонных блоков с блокировкой, которые имеют несколько вкладышей во внешней опалубке. С их помощью определяют внешнюю форму блока и внутреннюю долю полости пустотелых шлакоблоков. Когда формы заполнены, блоки подвергаются уплотнению за счет подачи воздуха или гидравлических цилиндров давления.

Затем блоки укладываются на плоский стальной поддон и проходят под вращающейся щеткой, которая удаляет свободный материал.

4. Процесс отверждения

Следующим этапом является процесс вулканизации , , при котором поддоны перемещаются в автоматический укладчик, а затем на стеллаж для полимеризации.

Печь для отверждения представляет собой закрытое помещение, в котором блоки хранятся для затвердевания в соответствии с требуемой комнатной температурой. Существует два типа печи: паровая печь низкого давления (не более 60 градусов по Фаренгейту в час) и высокого давления (300-375 градусов по Фаренгейту)

5.

Процесс кубирования

Последним этапом является кубирование, когда печь выкатывается и поддоны удаляются.На этом этапе поддоны опорожняются, а новый набор блоков подается обратно.

На этапе отверждения несколько блоков соединяются в процессе отверждения, а затем отбиваются тяжелыми лезвиями. После этапа кубирования эти кубы выносятся на улицу вилочным погрузчиком и помещаются на хранение.

Факторы, влияющие на работоспособность бетонного блока

Удобоукладываемость и прочность бетона обратно пропорциональны. Удобоукладываемость бетона измеряется с точки зрения легкости его смешивания, транспортировки на строительную площадку или размещения в формах и уплотнения.

1. Содержание цемента в бетоне

2. Содержание воды в бетоне

3. Соотношение бетонной смеси

4. Использование материалов для дополнительной фиксации

5. Сортировка заполнителей

6. Размер агрегатов

7. Текстуры поверхности заполнителей

8. Применение добавок в бетон

Разница между цементом, шлакоблоками и бетонными блоками

Бетон и шлакоблоки имеют некоторые общие элементы, но жизненно важный ингредиент имеет решающее значение.Люди иногда используют термины взаимозаменяемо, но бетон и шлакоблоки очень разные.

Бетон

Бетон – изделие, изготовленное из цемента и заполнителей. В тот момент, когда ингредиенты смешиваются, происходит химическая реакция, и конечным результатом является бетон.

Агрегаты

Бетонные блоки
Бетонные блоки изготавливаются из чистого бетона. То есть заполнители, которые используются, представляют собой мелкий щебень или песок.

Шлакоблоки
Теперь о так называемых «шлакоблоках»… Я говорю «так называемые», потому что «шлакоблоки» — это несколько устаревший и общий термин для типа строительных блоков, которые можно легко изготовить из много разных вещей. Раньше, когда люди сжигали уголь для обогрева своих домов, а такие предприятия, как Bethlehem Steel, имели большие коксовые печи, работающие круглосуточно и без выходных, производилось много «золы» — общий термин для золы, которая остается после сжигания угля или подобного топлива. .Как и в случае с золой из дровяной печи сегодня, типичная зима оставила бы домовладельца с многочисленными мусорными баками золы; и угольные электростанции и сталелитейные заводы будут производить тонны этих отходов каждый день.
Таким образом, он использовался для изготовления «шлакоблоков», которые были – и в некоторых случаях остаются – той же формы и размера, что и бетонные блоки, но с промышленными отходами в качестве «заполнителя» вместо песка или мелкого гравия, используемых для изготовления. собственно бетон.

Как я уже указывал ранее, разница между бетоном и цементом заключается в том, что «бетон» — это термин, обозначающий конечный продукт, полученный, когда компонент наполнителя удерживается вместе с цементом.Таким образом, эти большие грузовики с постоянно вращающимися цилиндрами — это, по сути, бетоновозы, а не «цементовозы». или «шлакоблоки» гораздо чаще называют их шлакоблоками, а не бетонными блоками. Шлакоблоки также создаются из бетона, но в состав заполнителя входит либо угольный пепел, либо зола. Следовательно, шлакоблоки намного легче по весу, чем бетонные блоки.
Шлакоблоки представляют собой полые конструкции прямоугольной формы, обычно изготавливаемые из бетона и угольного шлака, которые находят применение на строительных площадках. С другой стороны, бетонные блоки часто представляют собой плоские конструкции из стали, дерева или цемента. Существенные различия можно проиллюстрировать в виде таблицы, показывающей различия между шлакоблоками и бетонными блоками.

Шлакоблоки.

— Обычно изготавливается из бетона, а также из угольной золы.
– Гораздо легче по сравнению с последним из-за пропорции компонентов заполнителя.
— Не очень сильный, поэтому в некоторых местах его часто избегают.
— они более склонны к изгибу, а деформация и ремонт обычно очень дороги, поэтому их избегают.
— почти устарел, поскольку не производился серийно уже около 50 лет.
– Не обладают значительной прочностью на растяжение.

Прочность
Бетон и шлакоблоки производятся с открытыми ячейками, которые могут принимать металлическую арматуру или дополнительный бетон для повышения прочности. Бетонные блоки намного прочнее шлакоблоков. Некоторые строительные нормы прямо запрещают использование шлакоблоков в строительных проектах.

Бетонный блок.

– Состоит из стали, дерева или цемента.
— Обычно более громоздкий, чем шлакоблок.
— Может выдерживать гораздо большие нагрузки по сравнению с шлакоблоками, поэтому во многих местах использование шлакоблоков намеренно запрещено.
— Более эффективен по сравнению с предыдущим, так как может выдерживать большое давление.
— широко используется из-за его неоспоримых преимуществ и преимуществ по сравнению с предыдущим.
– Используется одновременно в смеси с шлаком вертикально для образования прочной структуры по разумной цене из-за его значительной прочности на растяжение.

Вес и прочность.
Я говорил с несколькими людьми на эту сложную тему, и все согласились с тем, что настоящие шлакоблоки намного легче по весу, чем бетонные блоки, и что настоящий бетон намного тяжелее, прочнее и долговечнее.

Может показаться, что сегодняшним строителям нужен только бетонный блок, однако это не так. Если строительные нормы и формальные потребности работы позволяют это, многие строители выбирают «шлакоблок», потому что он легче по весу. Настоящие бетонные блоки очень тяжелые, и поднимать их быстро надоедает. Так что верьте или нет, современный шлакоблок, который изготавливается из вулканической пемзы, если поблизости нет угольной электростанции, на самом деле может стоить дороже.

Если блок новый и тяжелый, это бетон, созданный из песка или гравия; не пепел. Если он более старый и легкий, заполнитель, вероятно, представляет собой «золу» — отходы от сжигания угля. Если он новый и легкий, и вы покупаете его новым, продавец должен быть в состоянии сказать вам, что именно в нем — вулканическая пемза или старомодный пепел.

Хьюстон Людер Известняк | Даллас / Форт-Уэрт Людер Известняк | Сан-Антонио Людер Известняк | Остин/Центральный Техас Людер Известняк | Нью Браунфелс Людер Известняк | Известняк Бомонт | Киллин Известняк | Храмовый известняк

Хьюстонский каменный карьер | Каменоломня Даллас/Форт-Уэрт | Каменоломня Сан-Антонио | Каменный карьер Остин / Центральный Техас | Каменоломня Нью-Браунфелс | Каменный карьер Бомонт | Киллин Каменный карьер | Храмовый каменоломня

Откуда берутся шлакоблоки? Капитальная кладка

Что такое шлакоблок?

Как много вы знаете о шлакоблоках? Если вы сразу же думаете о тех блоках, которые вы использовали для изготовления дешевых полок в колледже, вам нужно обновить свое мышление. Шлакоблоки возрождаются в планировках садов повсюду и показывают нам, насколько универсальными и привлекательными могут быть эти прочные блоки.

Из чего сделаны шлакоблоки?

Когда вы сжигаете уголь или дрова, остается осадок, который мы называем пеплом или пеплом. Чтобы сделать шлакоблоки, вы смешиваете эти шлаки с цементом. В результате получается легкий, полый и прочный блок.

Краткая история шлакоблоков

Шлакоблоки имеют долгую славную историю в американской строительной промышленности.В конце восемнадцатого века угольные заводы доминировали в промышленном ландшафте США. Весь этот уголь произвел огромное количество золы, которую люди превратили в шлакоблоки.

В 1900 году Хармон С. Палмер изобрел первую машину, которая могла производить большое количество шлакоблоков. Это в сочетании с растущей промышленностью портландцемента сделало шлакоблоки одним из основных строительных материалов в стране.

Современные шлакоблоки

Сегодня вы не увидите, чтобы многие дома в США были построены из шлакоблоков или бетона. Бетон и шлакоблоки популярны в таких местах, как Флорида, потому что они могут противостоять ураганам. Они также являются распространенными строительными материалами в Европе, Латинской Америке и Карибском бассейне.

Шлакоблоки и бетонные блоки — это одно и то же?

Хотя люди часто смешивают шлакоблоки, бетонные блоки, строительные блоки и каменные бетонные блоки вместе, на самом деле между шлакоблоками и бетонными блоками есть разница.

Шлакоблоки изготавливаются из золы и золы, а бетонные блоки изготавливаются из стали и цемента.В результате шлакоблоки получаются пустотелыми и легкими. Бетонный блок тяжелый и прочный.

Различные варианты использования для разных блоков

Эти различия означают, что два материала используются в строительстве по-разному. В общем, вы бы использовали бетонные блоки для строительства несущих стен, фундаментов, подпорных стен и других конструкций, требующих чрезвычайной прочности.

Шлакоблоки

лучше подходят для декоративных стен, ступеней, уличных каминов и небольших строительных объектов. Установка шлакоблоков быстрее и проще, чем установка бетонных блоков, которые могут быть тяжелыми и трудными в работе.

Как лучше всего использовать шлакоблоки или бетонные блоки?

Бетон и шлакоблоки имеют много преимуществ перед другими строительными материалами:

• Они выдерживают любую суровую погоду.
• Они никогда не гниют и не ржавеют.
• Вы не получите урона от термитов.
• Они невероятно прочные.
• Они водонепроницаемы и пожаробезопасны.
• Они защищают от большинства вредителей.

Шлакоблоки отлично подходят для всех наружных установок, включая стены, патио, уличные камины, навесы для горшков, курятники, пешеходные дорожки и многое другое.

Если вы думаете об использовании камня для проекта, рассмотрите возможность использования шлакоблоков. Во многих случаях это доступная альтернатива.

Профессиональная установка для достижения наилучших результатов

Шлакоблоки и бетонные блоки могут быть тяжелыми и трудными в обращении. Их также сложно правильно растушевать. Если вам нужна конструкция из шлакоблока, обратитесь в профессиональную каменную компанию для безопасной и квалифицированной установки. Capital Masonry — отмеченная наградами каменная компания третьего поколения, специализирующаяся на укладке всех видов камня и бетона.

Инвестиционные возможности: Производство бетонных блоков

Бетонные блоки изготавливаются из монолитного бетона, портландцемента и заполнителя, обычно песка и мелкого гравия, для использования в строительстве.

В блоках меньшей плотности в качестве заполнителя могут использоваться промышленные отходы, в то время как легкие блоки также могут производиться с использованием газобетона.

Бетонный блок, построенный в тандеме с бетонными колоннами и временными балками и армированный арматурой, является очень распространенным строительным материалом для несущих стен зданий.

Персидская ежедневная газета Forsat-e Emrooz недавно опубликовала статью о создании завода по производству бетонных блоков и инвестиционном потенциале этого сектора в Иране.

По словам Хоссейна Акбара, председателя Ассоциации производителей и продавцов цементных изделий и металлических строительных материалов, внутренний спрос на жилье в настоящее время составляет около 1,5 млн единиц жилья в год и может еще больше возрасти в ближайшие несколько лет.

Прогнозируемый экономический рост Ирана, возможно, повысит спрос на строительные материалы, начиная от стали и заканчивая цементом. По словам промышленного эксперта, учитывая масштабность строительной отрасли, инвестиции в производство сырья с низкими капитальными затратами и сырьем с низким уровнем риска, такого как бетонные блоки, могут стать отличной возможностью.

Акбар отметил, что сектор производства бетонных блоков является одним из немногих секторов, который полностью самодостаточен с точки зрения производственного оборудования и сырья, что делает его безопасным вариантом для инвестиций.

«Для создания стандартного завода по производству бетонных блоков с производственной мощностью 3000 блоков в день требуется участок земли площадью 6000 квадратных метров, цена которого различается в зависимости от выбранной инвестором провинции», — говорит Хамед. Шарифи, полевой игрок.

Шарифи сказал, что средний первоначальный капитал, необходимый для покрытия расходов на оборудование, покупку земли и трудоустройство примерно семи сотрудников, составляет около 150 000 долларов.

«Чтобы гарантировать хорошую прибыль, производитель должен поддерживать высокое качество на протяжении всего строительного проекта, привлекать крупные строительные компании с помощью таких стимулов, как бесплатная транспортировка, и диверсифицировать портфель продукции завода, чтобы привлечь более широкий круг потребителей», — заключил он.

 

Ведущие производители и поставщики бетонных блоков в США

Бетон является популярным строительным материалом, состоящим из цемента, крупных и мелких заполнителей и воды.Он доступен во многих формах: от сухих премиксов, продаваемых в мешках, до готовых смесей, доставляемых грузовиками с бетонного завода. Он может быть сформирован на месте или доставлен в виде бетонных блоков. Как конструкционный материал, он имеет высокую прочность на сжатие, низкую прочность на растяжение и высокую огнестойкость. Это один из самых доступных строительных материалов. В этой статье перечислены ведущие производители бетонных блоков и производители бетонных блоков с разнообразным владением в Соединенных Штатах по их предполагаемой годовой выручке.

Изображение предоставлено: IvanovRUS/Shutterstock.com

Ведущие производители бетонных блоков в США

В этой таблице содержится информация о ведущих производителях бетонных блоков в США, основанная на этом отчете за 2021 год и ранжированная по расчетному годовому доходу. Также включены дополнительные сведения о местонахождении штаб-квартиры каждой компании, а также краткое изложение деятельности компании ниже.

	Компания	Штаб-квартира	Годовая оценка.Выручка
1.	CEMEX США	Хьюстон, Техас	1,94 миллиарда долларов
2.	CRH Americas, Inc.	Атланта, Джорджия	996,08 миллиона долларов
3.	Кирпичная компания Acme	Мидленд, Техас	646 долларов.7 миллионов
4.	Дженерал Шейл, Инк.	Джонсон-Сити, Теннесси	548,29 миллиона долларов
5.	Продукция Lee Masonry	Хопкинсвилл, Кентукки	85,2 миллиона долларов
6.	Р. У. Сидли, Инк.	Пейнсвилл, Огайо	83 доллара.57 миллионов
7.	Pacific Coast Building Services, Inc.	Сакраменто, Калифорния	61,77 миллиона долларов
8.	Блок и кирпич Midwest	Джефферсон-Сити, Миссури	59,84 миллиона долларов
9.	Норуолк Бетон Индастриз, Инк.	Норуолк, Огайо	12,18 млн долларов
10.	McNear Кирпич и блок	Сан-Рафаэль, Калифорния	11,93 миллиона долларов

Информация с веб-сайтов Thomasnet.com, industryselect.com, dnb.com и компаний.

Резюме компании

CEMEX USA производит товарный бетон и цемент.Их другая продукция включает заполнители, летучую золу, асфальт и бетонные блоки. Компания была основана в Мексике в 1906 году и с тех пор стала всемирно известной.

CRH Americas, Inc. — одна из ведущих компаний по производству строительных материалов в Северной Америке и во всем мире. Их продукция включает в себя изделия из архитектурной кладки и бетонные блоки.

Acme Brick Company была основана в Техасе в 1891 году. Они производят кирпичи и блоки из различных материалов, включая бетон.

Дженерал Шейл, Инк.производит тротуарную плитку, материалы для ландшафтного дизайна, бетонные блоки, легкий заполнитель и песок, среди прочего. У них 14 производственных площадок в США и Канаде.

Компания

Lee Masonry Products была основана в 1963 году. Она поставляет искусственный камень, глиняный кирпич, изделия для ландшафтного дизайна, натуральный камень, аксессуары для кладки и бетонные блоки для кладки, такие как блоки.

RW Sidley, Inc. производит и продает заполнители, блоки, каменное оборудование, промышленные минералы, ландшафтные, строительные и бетонные изделия.Их различные продукты включают адаптеры, клеи, добавки, связующие вещества, мешки для раствора, кальций, заглушки для стен, цемент, химикаты, чистящие средства, колонны, траншейные дренажи, архитектурный и конструкционный сборный железобетон и фильтры.

Pacific Coast Building Services, Inc. производит строительные изделия, такие как кровельные изделия, гипс, изделия из стекла и изделия из бетона, включая бетонные блоки. Компания была основана в 1953 году как Anderson Lumber Company в Сакраменто, Калифорния.

Midwest Block & Brick поставляет блоки и кирпичи как для коммерческих, так и для жилых зданий.Основанная в 1948 году, компания производит и продает бетонные блоки, подпорные стены, брусчатку, кирпич, камень и другие изделия для каменной кладки и ландшафтного дизайна.

Norwalk Concrete Industries, Inc. является производителем сборных железобетонных изделий на заказ, включая подвальные ограждения, бассейны, парковочные блоки, камеры выщелачивания, цистерны, бордюры, заборы, фундаменты, плиты, водоприемники, ловушки, жироуловители, люки, панели, измерительные ямы. , и приюты.

Компания McNear Brick and Block была основана в 1800-х годах как поставщик кирпича в районе залива Сан-Франциско, но в настоящее время является общенациональным производителем различных типов кирпичей и блоков из различных материалов.

Владение крупнейшими производителями бетонных блоков в США

В этой таблице содержится информация о крупнейших производителях бетонных блоков Thomasnet, ранжированных по расчетному годовому доходу. Сертификат владения — это сертификат разнообразия на уровне компании. Как правило, эта сертификация не является отраслевой, но требует, чтобы компания по крайней мере на 51% принадлежала, управлялась и контролировалась меньшинством или группой. Также включены дополнительные сведения о местонахождении штаб-квартиры каждой компании, а также краткое изложение деятельности компании ниже.

	Компания	Штаб-квартира	Годовая оценка. Выручка
1.	Чебойган Цемент Продактс, Инк.	Чебойган, Мичиган	8,7 миллиона долларов
2.	Mid State Concrete Products, Inc.	Санта-Мария, Калифорния	4,91 миллиона долларов
3.	Тейлор Бетон Продактс, Инк.	Уотертаун, Нью-Йорк	4,13 миллиона долларов
4.	Kefauver Lumber Co., Inc.	Форест-Хилл, Мэриленд	3,67 миллиона долларов
5.	Пьемонт Сборный железобетон	Атланта, Джорджия	2,23 миллиона долларов
6.	Камбер Корп.	Уэксфорд, Пенсильвания	2,19 миллиона долларов
7.	Carr Precast Concrete, Inc.	Данн, Северная Каролина	2 доллара. 06 миллионов
8.	Swisher Concrete Products, Inc.	Клирфилд, Пенсильвания	1,15 миллиона долларов
9.	Central Concrete Supermix, Inc.	Майами, Флорида	Менее 1 миллиона долларов
10.	Торговец алмазными дисками	Статен-Айленд, Нью-Йорк	Менее 1 миллиона долларов

Информация от Thomasnet.com, dnb.com и веб-сайты компаний.

Резюме компании

Cheboygan Cement Products, Inc. производит цемент и бетонные изделия для строительной отрасли. Продукция включает в себя блоки, транзитный бетон, строительные растворы, кирпичи, брусчатку, подпорные стены, ступени, решетки, водостоки, строительные трубы, септиктенки и могильники.

Mid State Concrete Products, Inc. производит широкий ассортимент сборных железобетонных изделий, включая блоки, вспомогательные конструкции, системы подпорных стен, септиктенки, люки, системы коммерческих/промышленных отходов, водосборные бассейны, могильники и нестандартные изделия.

Taylor Concrete Products, Inc. производит каменное оборудование для жилых, коммерческих и промышленных помещений. Их продукция включает в себя бетонные блоки, кирпичи, ландшафтные блоки, подпорные стены, плантаторы, кольца, садовые бордюры, колонны, камни, плиты и брусчатку.

Kefauver Lumber Co., Inc. производит фермы для крыш и перекрытий, строительные изделия, такие как бетонные блоки, стальные балки, а также предлагает услуги по аренде кранов.

Piedmont Precast — производитель сборных железобетонных изделий.Доступны бетонные блоки, подпорные стены, отдельно стоящие стены, колонны, ступени и колпаки, наружные погребальные контейнеры и усыпальницы.

Camber Corp. производит строительные изделия на заказ, в том числе бетонные блоки. Их другая строительная продукция включает бетонные подпорные и сборные железобетонные изделия, а также армирование грунта.

Carr Precast Concrete, Inc. является производителем сборных железобетонных изделий на заказ. Доступны такие продукты, как звукоизолирующие стены и стены MSE, бетонные рейки и панели для пирсов, напольные покрытия для свиней, парковочные бордюры и блоки для патио.

Swisher Concrete Products, Inc. производит бетонные изделия для коммерческого, промышленного и жилого секторов. Их продукция включает в себя бетонные и угловые блоки, материалы для ландшафтного дизайна, бетонные кирпичи, колпаки, бетонные блоки для кладки.

Central Concrete Supermix, Inc. производит готовые бетонные смеси и бетонные блоки для кладки. Их материалы включают насосные и растворные смеси, растворы для кладки, напольные покрытия, белые начинки, цемент, строительные растворы, каменную известь и песок.

Diamond Blade Dealer производит блоки, в том числе абразивные, бетонные, режущие и бурильные блоки. Типы блоков включают диски общего назначения, диски по бетону, алмазные диски по сырому бетону, алмазные диски по асфальту и алмазные диски по каменной кладке.

Заключение

Выше мы оценили лучших производителей бетонных блоков в США. Мы надеемся, что эта информация была вам полезна при поиске поставщика. Чтобы узнать больше об этих компаниях или составить собственный список поставщиков, посетите сайт Thomasnet.com, на котором есть информация о других подобных продуктах.

Другие товары ведущих поставщиков

Прочие бетонные изделия

Ведущие производители и компании сборного железобетона в СШАСледующая история »

Больше из Производственного и производственного оборудования

Бетон

Век | Производство блоков

    Наш процесс производства блоков

Производство бетонных блоков состоит из четырех основных процессов: смешивание, формование, отверждение и кубирование.

Смешивание

Песок и гравий элеваторами поднимаются в бункеры, которые хранятся внутри.

Портландцемент хранится снаружи в большом вертикальном бункере для защиты от влаги.
Когда производство начинается, песок и гравий самотеком подаются в весовой дозатор, который отмеряет необходимое количество каждого материала.

Затем сухие материалы поступают в смеситель, который смешивает их с небольшим количеством воды в течение нескольких минут. Этой «сухой смесью» теперь легко манипулировать, и она готова к формованию. В этот момент цикл смешивания начинается снова.

Молдинг

«Сухая смесь» высыпается из смесителя и поднимается по конвейеру в бункер над блок-машиной.Смесь продавливается в формы. Размер формы определяет размер блока. Наша машина может производить два 12-дюймовых блока за один раз или, заменив пресс-форму, шесть 4-дюймовых блоков за раз. Когда формы заполнены, бетон уплотняется или прессуется верхней головкой формы машины. Бетон прессуют и энергично вибрируют, чтобы избежать отверстий или воздушных карманов. Спрессованные блоки выталкиваются из форм на стальные поддоны и транспортируются по конвейеру в печь.

Печь представляет собой закрытое помещение с рабочей температурой около 150 градусов и может одновременно вмещать около 10 000 блоков.Блоки перемещаются в печь с постоянной скоростью, выходя из машины для производства блоков, и остаются здесь для затвердевания в горячем влажном воздухе в течение 12–16 часов. В печи температура, давление и время цикла контролируются и записываются автоматически, чтобы обеспечить правильное отверждение блоков для достижения требуемой прочности.

Кубирование

Затвердевшие блоки выкатываются из печи и сталкиваются со стальных поддонов. Блоки проходят через кубер, который выравнивает каждый блок, а затем складывает их в куб 3 блока в поперечнике, 5 блоков в глубину и 4 или 5 блоков в высоту.Затем эти кубики вывозятся на улицу вилочным погрузчиком и помещаются на хранение.

 

 

.